우리 모두는 알루미늄 프로파일의 생산에서 이익 = 매출에서 생산 비용을 뺀 값이라는 것을 알고 있습니다. 알루미늄 프로파일의 총 비용은 고정 비용과 변동 비용으로 나뉩니다. 공장 임대료, 기계 감가상각 등과 같은 고정 비용입니다.고정입니다.그리고 가변 비용에는 많은 유연성이 있습니다.
동일한 알루미늄 프로파일 판매 가격의 경우 알루미늄 프로파일 비용이 높을수록 이익이 낮습니다. 현재 원자재 가격 상승, 근로자 임금 인상, 위안화 절상, 에너지 가격 상승 등 가혹한 환경에서 세금 부담 증가 등으로 동종 업계의 경쟁은 오늘날 "화이트 핫"에 진입했습니다. 정밀한 비용 관리가 필요한 시점입니다.
비용 통제는 기업이 관리하는 핵심이자 핵심입니다. 지속적으로 취약한 고리를 찾아서 내부 잠재력을 채굴해야 모든 수단과 방법을 사용하여 비용을 절감하고 완전한 참여를 할 수 있으며 세부 사항에서 시작하여 폐기물, 알루미늄을 줄일 수 있습니다. 비용 관리의 구현에 벌금, 효과적으로 기업 생존의 공간을 넓힐 수 있고, 기업 관리 상태를 개선하고, 기업을 지속 가능한 발전으로 만들 수 있으며, 난공불락의 위치에 있습니다.
알루미늄 프로파일 원가관리는 Value Chain을 기준으로 하며 원가관리는 설계비, 조달원가, 제조원가, 판매원가, 용역비로 나뉜다. 원가관리는 넓은 영역을 포함하기 때문에 내용이 많다. 생산 비용을 줄이기 위해 제조의 관점에서 완제품의 비율을 향상시키는 방법에 대해.
데이터 분석 및 실습을 통해 알루미늄 합금 프로파일의 수율을 개선하는 것이 생산 비용을 줄이는 가장 직접적이고 효과적인 방법 중 하나임이 입증되었습니다.압출 작업장을 예로 들면 알루미늄 재료의 생산 비용은 수율이 1% 포인트 증가하면 톤당 25-30 위안 감소하고 감소한 부분은 기업의 순이익입니다.압출을 개선하려면 수율, 생산의 임무는 압출 폐기물을 줄이는 것입니다.
알루미늄 프로파일의 수율을 개선하여 알루미늄 폐기물을 줄이고 생산성을 개선하며 알루미늄 프로파일의 생산 비용을 줄이는 방법에 대해 압출 폐기물을 요약했습니다.
알루미늄 압출 프로파일의 폐기물은 기하학적 폐기물과 기술 폐기물의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 기하학적 폐기물은 압출 중 알루미늄 합금 프로파일의 불가피한 폐기물입니다. 잔류 재료의 압출, 척의 양쪽 끝에서 제품을 늘리는 것과 같은, 재료의 크기가 충분하지 않은 재료의 길이는 포기하고 필요한 샘플을 자르고 나머지 알루미늄 블록의 션트 챔버에서 션트 결합 다이, 잉곳 및 제품은 톱날 재료의 크기를 자릅니다. 금형 테스트 중 소비되는 알루미늄 칩 및 알루미늄 잉곳의 소비.
기술 폐기물은 알루미늄 합금 프로파일 생산 과정에서 부당한 기술, 장비 문제 및 작업자의 부적절한 작업으로 인해 발생하는 폐기물입니다. 기하학적 폐기물과 달리 기술 개선 및 관리 강화를 통해 기술 폐기물 생성을 효과적으로 극복하고 제거 할 수 있습니다 .기술 폐기물은 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
조직폐기물 : 오버버닝, 조립 링, 조립, 테일 수축, 슬래그 함유 등
기계적 특성 부적격 폐기물: 강도, 경도가 너무 낮고 국가 표준에 부합하지 않습니다.또는 플라스틱이 너무 낮거나 연화가 충분하지 않아 기술 요구 사항을 충족하지 않습니다.
표면 폐기물 : 층, 기포, 압출 균열, 오렌지 껍질, 조직 절, 검은 반점, 세로 용접 라인, 가로 용접 라인, 스크래치, 금속 압착 등
기하학적 치수 폐기물: 파동, 비틀림, 굽힘, 평면 클리어런스, 공차를 벗어난 크기 등
완제품 분업 비율 완제품의 노동 순번 비율 및 종합 수율.
공정 완료 알루미늄 비율은 일반적으로 계산을 위한 단위로 작업장을 기반으로 하는 주요 공정을 나타냅니다. 주조 공정(주조 작업장), 압출 공정(압출 공정), 산화 착색 공정(산화 작업장), 분말 분무 공정(분무 작업장) ). 워크샵의 적격 출력 대 워크샵의 원자재(또는 반제품) 투입 비율로 정의됩니다.
완제품의 비율은 장비의 품질, 잉곳 품질, 제품 구조, 품종 및 사양의 변경 빈도, 기술의 선진도, 기업 관리 수준 및 작업자의 품질 및 기타 요소와 관련이 있습니다.
알루미늄 합금 프로파일의 수율을 향상시키는 열쇠는 폐기물을 줄이고 제거하는 것입니다. 기하학적 낭비는 피할 수 없지만 최소화할 수 있습니다. 기술 낭비는 인적 요소이며 사례별로 제거하거나 최소화할 수 있습니다. .따라서 압출 제품의 수율을 효과적으로 제어하고 향상시킬 수 있습니다.
기하학적 낭비를 줄이는 것은 완제품의 수율을 향상시키는 중요한 전제 조건입니다.
기하학적 낭비를 줄이기 위한 조치
잉곳 길이의 올바른 선택은 공정 낭비를 줄이는 주요 척도입니다. 잉곳의 길이는 압출 후에 계산되지 않고 압출 후에 계산됩니다.
이제 대부분의 기업은 짧은 막대 가열로와 비교하여 긴 막대 뜨거운 전단 알루미늄 막대 가열로를 사용하여 알루미늄 칩의 손실을 줄입니다. 금형 벽 두께의 변화로 인해 주조 길이 제어가보다 유연하고 정확하며 크게 향상됩니다. 수율. 그러나 긴 막대 열간 전단로를 사용하는 많은 기업은 주조 길이의 계산을 무시하고 제어하기 위해 작업자에게 직접 작업을 넘겨줍니다. 작업자는 종종 첫 번째 막대에서 경험을 기반으로 관찰합니다. 재료의 길이, 차이가 크면 계속 조정하십시오. 정확한 길이를 얻으려면 일반적으로 약 3개의 막대가 필요합니다. 이 과정에서 많은 폐기물이 생성되어 생산 효율성과 수율이 모두 감소합니다.
올바른 접근 방식은 잉곳의 길이가 금형의 초기 생산 중에 공정 제어 부서에서 계산된다는 것입니다.금형을 여러 번 기계에서 제작하면 금형 카드에 기록 된 막대의 길이가 약 5-10mm 정도 증가하며 재료를 생산할 때 재료의 길이가 관찰됩니다. 미세 조정이 있으면 따라서 두 번째 막대는 매우 정확합니다. 일부 데이터에 따르면 긴 열간 전단기를 사용하여 완제품의 수율을 4% 포인트 증가시킬 수 있으며 실제 수율을 2~3% 증가시키는 것이 완전히 가능합니다. 생산.
또한 고정 길이 또는 제품 길이의 수는 압출을 전제로 원활한 압출 기능을 보장하기 위해. 콜드 베드의 길이가 충분히 길면 고정 크기의 길이 또는 제품의 길이를 늘리십시오. 가능한 한 더 긴 잉곳을 선택할 수 있습니다. 또한 기하학적 낭비의 비율을 줄이고 완제품의 수율을 높이는 효과적인 방법입니다.
기술 수준에서 완제품의 비율을 향상시키는 조치
금형 설계 및 제조 수준을 개선하고 금형 테스트 시간을 줄이기 위해 완제품의 비율을 향상시키는 중요한 기술적 조치입니다. 일반적으로 이 테스트 금형 비용은 1-3 잉곳이 아니므로 수율이 0.5-1 감소합니다. %, 금형 설계, 낮은 제조 수준으로 인해 일부 제품은 금형을 수리하고, 3-4회 또는 더 많은 금형을 완성품을 생산하기 위해 금형, 2-5%의 수율을 비물질적으로 감소시켜 경제적인 문제뿐만 아니라 손실뿐만 아니라 반복되는 테스트 금형으로 인해 생산주기가 연장됩니다.
최신 금형 제로 테스트 개념, 즉 금형이 제조된 후 금형을 테스트할 필요가 없으며 기계에서 직접 자격을 갖춘 제품을 생산할 수 있습니다. 시뮬레이션 설계 소프트웨어, 유한 요소 분석을 사용하여 설계를 완료할 수 있습니다. 컴퓨터. 컴퓨터 시뮬레이션으로 테스트 할 수도 있습니다. 금형 캐비티 처리는 자동 머시닝 센터에서 완료되며 전체 금형의 가공은 고정밀이므로 금형의 품질이 매우 높습니다. 기계 통과율 이상 90%. 완제품의 수율을 2-6% 높일 수 있습니다.
수율을 향상시키기 위해 알루미늄의 압출 계수를 적절하게 증가시킵니다.
각 알루미늄 공장에는 일련의 기계가 있으며 각 공장은 제품의 압출 비율, 콜드 베드의 길이, 제품의 외부 섹션, 압출 실린더 직경의 길이에 따라 해당 기계의 제품을 결정합니다. 생산. 실습은 다른 압출 계수로 인해 제품 성능 및 생산 효율성의 구조가 큰 영향을 미치기 때문에 다른 톤수 압출 기계 생산에 투입되는 제품의 동일한 사양이 입증되었습니다. 수율도 차이를 생성합니다. 압출 기계 톤수가 더 크고 압출 계수가 더 크며 완제품 비율이 더 높고 압출 비용이 가깝습니다.
잉곳의 품질 향상은 수율 향상의 전제
잉곳은 압출 생산의 원료입니다.잉곳은 균일한 구조, 미세 입자, 슬래그, 기공, 분리, 균열 및 기타 결함이 없어 압출 압력을 감소시키고 압출 속도를 개선하며 제품의 내부 품질을 향상시킬 수 있습니다. 그리고 제품 표면 기포를 감소시킬 수 있으며, 기공, 흠집, 균열, 구멍 및 기타 결함. 더 작은 슬래그 개재물은 금형 작업 벨트의 슬릿을 통해 배출될 수 있지만 프로파일 표면에 배 자국이 생겨 일정 길이의 낭비가 발생합니다. 더 큰 슬래그 개재물은 작업 벨트의 슬릿에 끼어 제거 할 수 없으므로 금형 플러그 또는 제품 균열이 발생하고 수율에 심각한 영향을 미치는 금형 교체가 발생합니다. 머리와 꼬리의 절단 길이를 줄이기 위해 스트레칭 및 직선화 할 때 해당 패드를 사용하십시오. 재료.
스트레치 교정의 프로파일, 많은 기업은 해당 쿠션, 특히 일부 큰 교수형 프로파일 및 중공 프로파일을 설계하지 않습니다. 결과적으로 프로파일의 머리와 꼬리의 변형이 너무 커서 변형 부분을 절단해야합니다. 완제품 톱질. 이로 인해 완제품의 비율이 감소했습니다.
쿠션은 견목 또는 알루미늄 블록으로 만들 수 있습니다.디자인은 쿠션의 크기를 최소화하고 다양성을 증가시킵니다. 프로파일의 긴 벽과 닫힌 섹션의 경우 닫힌 캐비티를 패드로 곧게 펴고 지지 프레임을 벽 부분에 넣습니다. 따라서 변형 길이 방향이 줄어듭니다. 비품은 특수 인력이 설계, 관리 및 안내해야 합니다.
동시에 근로자가 트러블로 인해 쿠션을 사용하지 않는 현상을 방지하기 위해서는 완제품의 비율이 임금과 연동되는 보상 및 처벌 메커니즘을 확립해야 한다.
알루미늄 프로파일의 압출 다이 관리 및 원본 생산 기록 강화.
금형 카드와 원본 생산 기록은 매우 중요합니다.금형 카드는 금형의 질화 상황, 유지 보수 상황 및 재료 상황을 진정으로 보여줄 수 있어야 합니다.원본 기록은 지지 중량, 주조 길이 및 양이 다음 생산을 위한 신뢰할 수 있는 기반을 제공한다는 사실을 진정으로 보여줄 수 있어야 합니다.
이제 많은 기업에서도 전산화된 데이터 관리를 실현했지만 실제 사용에는 아직 갈 길이 멉니다.
무압출 후압출을 사용하여 기하학적 낭비를 줄입니다.
고정패드는 압출봉에 잔류돌출 없이 고정되며, 둘은 어느 정도 수정이 됩니다.압출실린더가 후퇴하지 않으면 압력패드도 잉곳에서 쉽게 분리됩니다.다음 잉곳을 직접 밀어넣습니다. 압출 카트리지에 넣습니다. 이전 잉곳의 나머지 부분과 함께 압출되어 각 잉곳을 한 번 깎을 필요가 없습니다. 품질 요구 사항 및 주문 수량에 따라 주조 전단 프레스의 수를 결정합니다. 일반적으로 40-50 조각이 절단됩니다 시각.
기술 낭비를 줄이기 위해 알루미늄 프로파일의 압출 공정 최적화
전체 압출 생산 공정을 다루는 기술 폐기물의 압출 공정에 영향을 미치는 많은 측면이 있습니다. 주로 잉곳 품질, 공정 온도, 압출 속도, 압출 도구, 다이, 이송 로딩 및 언로딩, 노화 처리 등이 포함됩니다. 선진적이고 과학적인 생산 기술의 개발뿐만 아니라 운영 절차의 정확한 엄격한 구현은 근로자의 숙련도와 책임감을 향상시킵니다.
가능한 한 교대 당 생산의 다양성을 줄이는 것이 가장 좋습니다. 단일 금형 세트의 생산을 향상시키기 위해 교대 당 3-5 가지 품종 만 배치하는 것이 가장 좋습니다. 기계의 품종이 많을수록 더 많은 금형 알루미늄이됩니다. 제거할수록 수율이 낮아집니다.
수율에 대한 금형의 영향은 주로 새로운 금형 테스트와 생산 금형의 사용이라는 두 가지 측면에서 나타납니다.
금형을 여러 번 시도할수록 더 많은 알루미늄 금형이 제거되고 수율이 낮아집니다. 따라서 금형의 설계 및 생산 수준을 개선해야 합니다.
금형 생산은 신중하게 유지되어야 하고, 합리적인 질화, 적시 유지보수가 필요합니다. 매번 기계의 적격률이 높은지 확인하십시오. 성형이 우수하고 내구성이 좋습니다. 금형 유지보수로 인한 각 교대가 부적격인 경우 기계 생산 실패 시 3-4가지 종류가 발생합니다. , 완제품의 비율은 적어도 1% 포인트 감소됩니다.
알루미늄 압출 도구에는 압출 실린더, 압출 로드, 압출 패드, 다이 패드 등이 포함됩니다. 주로 압출 실린더, 로드, 몰드 3이 동심인지 확인합니다. 둘째, 압출 실린더의 합리적인 유지 보수, 올바른 가열, 끝을 보장하기 위해 실린더의 표면은 매끄 럽습니다. 모든 종류의 압출 실린더를 제거하고 나쁜 현상으로 죽습니다. 압출 실린더의 내벽에 남아있는 알루미늄을 정기적으로 청소하고 내부 구멍 벽이 손상되었는지 확인하고 다이 패드를 올바르게 사용하고 다이의 지지력을 향상시킵니다.
압출 온도, 압출 속도 및 냉각 3, 제품 구조, 기계적 특성, 표면 품질에 큰 영향을 미치고 수율에도 영향을 미칩니다. 또한 3은 제품의 길이에 영향을 미치고 주물 온도가 높으며, 압출 속도가 빠르고 냉각 속도가 낮고 압출 후 제품의 길이가 증가하고 성장률이 최대 0.5% – 1%가 될 수 있으며 프로파일의 선형 밀도에도 영향을 미치므로 안정적인 공정이 가능합니다. 수율을 향상시킵니다.
기술 낭비를 피하기 위해 후속 압출 공정을 개선하십시오. 운송의 후속 공정을 압출하고 주로 스크래치 스크래치의 프로파일에주의하십시오.
하나의 다이 다공성 압출은 완제품의 수율을 향상시킬 수 있습니다.
다중 공기 압출에 적합한 일부 제품의 경우 가능한 한 다공성 압출을 사용하여 압출 계수를 감소시키고 압력을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라 수율을 향상시킬 수 있습니다. 기술 폐기물이 0인 조건에서 수율은 이중 홀 압출은 단일 홀 압출보다 3% ~ 4% 증가할 수 있습니다.
압출 속도는 제품의 품질 및 생산 효율과 관련된 압출 공정에서 중요한 공정 매개변수입니다. 압출 속도는 공정 온도를 마스터하는 것과 같지 않으며 열처리 공정은 기본적으로 온도를 선택할 수 있으며, 압출 속도는 매우 경험적인 공정 매개변수입니다. 단면이 다른 합금 프로파일은 압출 속도가 다릅니다.동일한 제품은 압출 공정의 온도 변화에 영향을 받으며 압출 전과 후의 압출 속도가 다릅니다. 압출 속도를 올바르게 제어하려면 다음과 같아야 합니다.
다양한 합금, 다양한 단면(벽 두께 포함)의 압출 속도 범위를 능숙하고 유연하게 파악하고 압출 속도가 표면 품질, 성형 정도 등과 같은 알루미늄 프로파일에 미치는 영향에 주의하십시오.
압출 속도를 제어하는 압출 장비의 기능에 대해 잘 알고 있습니다. 일부 압출기는 일정한 압출 제어 및 PLC 제어가 있고 일부는 PLC 제어만 있고 일부는 둘 다 없습니다. 주어진 압출 속도에서 일부 압출기는 압출 속도를 누르기 시작할 수 있으며, 압출 실린더의 빌렛이 점차 감소함에 따라 압출 압력이 감소하고 제품의 유출 속도가 점점 빨라지며 때로는 균열 후에 제품을 만듭니다. 따라서 압출 속도를 조정할 필요가 있습니다. 장비의 상태를 이해하면 압출 속도를 적절하게 조정하고 제어할 수 있습니다.
압출 속도에 대한 다양한 금형의 영향을 이해하십시오. 일반적으로 플랫 다이(솔리드 프로파일)의 압출 속도는 분할 다이(중공 프로파일)의 압출 속도보다 높습니다. 그러나 동일한 종류의 몰드, 제품의 동일한 단면 형상, 설계 및 제조 수준이 다르기 때문에 압출 속도가 다릅니다. 특히 단면에는 벽 두께 차이 또는 개구부가 있는 반 중공 프로파일이 있어 금형과 큰 관계가 있습니다.금형에 의해 설계된 특정 압출 속도만이 최고입니다.속도가 너무 빠르거나 너무 느리고 뒤틀림과 개폐가 발생하기 쉽습니다.
초기점검 및 공정점검 강화로 폐기물 발생 저감
허용 오차를 벗어난 벽 두께, 비틀림, 평면 클리어런스, 개폐 등과 같은 알루미늄 폐기물의 외부 치수는 주로 배출 검사 및 품질 검사관의 호스트 손에 의한 금형 테스트 후 첫 번째 막대에 달려 있습니다. 이러한 폐기물의 생성을 방지하기 위해 인장 검사에서. 제품의 지속적인 생산으로 인해 제품의 벽 두께가 점진적인 마모로 인해 점차 두꺼워지기 때문에 일반적인 벽 두께 공차는 음의 공차에서 제어해야합니다. 대형 벽 프로파일의 경우 도면을 주의 깊게 확인하기 위해 도면 및 직선화할 때 적절한 양의 스트레칭을 제어합니다.
긁힘, 오렌지 껍질, 티슈, 검은 반점, 기포 등의 표면 폐기물은 종종 뿌리 제품이 모두 나타나지 않습니다. 호스트 작업자, 품질 검사원 및 스트레칭 완제품의 톱질 과정을 통해 서로 확인해야하며, 표면의 폐기물 제거를 공동으로 감독합니다.
품질검사원이 배출대에 흠집을 찾지 못하거나 톱질 시 완제품에서 흠집을 발견하면 콜드베드의 변환과정부터 이송벨트, 굴착기 등의 일부 부품이 없는지 확인하는 것이 필요하다. 단단하고 두드러져 긁힘이 발생합니다.
품질 관리는 전체 직원과 전체 프로세스의 관리입니다.각 공정은 품질이 좋아야 자체 검사, 상호 검사 및 특별 검사를 결합하여 새싹에서 기술 낭비를 효과적으로 제거합니다. 인공 제어 및 수율을 향상시킵니다.
위의 조치를 통해 기하학적 낭비를 줄일 수 있으며 기하학적 낭비를 줄이는 것은 기업의 중요한 기술적 관리 조치이며 높은 경제적 이익을 위해 큰 의미가 있음을 알 수 있습니다.
알루미늄 압출 빌렛의 수율을 높이려면 압출 생산의 완전하고 세심한 작업 프로세스가 있어야하며 기술적 측면뿐만 아니라 관리 측면도 제자리에 있어야합니다. 중국의 알루미늄 프로파일에는 여전히 많은 여지가 있습니다. 기업이 수율을 향상시키고, 수율은 연속적인 프로세스가 될 것이며, 수율을 향상시키고 제품 품질을 향상시키며, 출력은 밀접하게 연결됩니다. 기업 기술 및 관리 수준은 종합 실시예입니다.
산화 착색 알루미늄의 수율 향상
산화 수율은 하나의 생산 수율, 즉 재작업 없이 하나의 생산 수율입니다.생산 관행에 따르면 재 작업 된 프로파일의 비용은 재 작업되지 않은 프로파일의 3 배이며 프로파일의 표면 품질은 보장 할 수 없습니다. 물론 산화 된 제품의 품질은 주조 작업장에서 시작됩니다.공간의 제약으로 인해 산화 생산 공정에서 주의해야 할 몇 가지 세부 사항에 대해 간략히 설명합니다.
행잉 로드와 전도성 빔 사이의 나사는 자주 조여야 합니다.재료를 묶기 전에 먼저 매달린 막대가 느슨하게 고정되어 있는지 확인해야 합니다.그것이 약간 느슨하면 제 시간에 조여야합니다. 또 다른 부식, 매달린 막대가 작아지고 전도성 영역이 작고 열을 일으키기 쉽고 동시에 묶고 방지하기 때문에 제 시간에 교체해야합니다. 극으로 인한 슬롯으로 떨어지는 프로파일, 전원 공급 장치의 단락 손상.
동시에 탱크의 프로파일에 빠지면 알칼리 세척 탱크가 프로파일로 들어가는 것과 같이 제 시간에 청소해야합니다. 곧 부식됩니다. 실험은 알칼리 소비가 50-100의 알칼리 세척과 동일하다는 것을 입증했습니다. 알칼리 소비 프로파일의 뿌리. 부식으로 인해 착색 탱크 또는 밀봉 탱크로 떨어지면 탱크에 많은 수의 알루미늄 이온이 축적되어 탱크 액체의 수명에 영향을 미칩니다.
두 가지 사양의 알루미늄 와이어로 바인딩 재료가 좋으며 거친 알루미늄 와이어를 선택하는 데 아니스, 중소 재료는 가는 알루미늄 와이어에 사용되며 2mm 및 3mm 또는 2.2mm 및 3.2mm 두 가지 사양, 알루미늄을 사용할 수 있습니다. 와이어 어닐링 경도는 1/2 ~ 3/4가 소요됩니다. 현재 많은 기업이 지그로 전환되었습니다.
각 프로파일을 조이기 위해 산화 탱크에 걸기 전에, 재료의 산화 전에 재작업 재료, 플라이어를 사용하여 프로파일의 끝을 두드려 재료 앞에 이동하도록 하여 필름이 없는 접촉이 양호한 전도도를 보장하도록 합니다. .
산화 탱크 및 착색 탱크 전도성 시트에 매달려있는 유형 재료는 오른쪽에주의해야하며 그렇지 않으면 음과 양 안색 차이가 발생하기 쉽습니다.
산화력이 끝나면 몇 분 동안 산화 탱크에 머무르면 밀봉 구멍에 영향을 미치고 착색 속도가 빨라집니다. 산화 후 너무 오랫동안 공기 중에서 들어 올려지고 기울어집니다.산환원액의 한쪽 끝은 산화피막의 기공 팽창으로 인해 어두워지고 양쪽 끝의 색차가 나타나기 쉽습니다.
착색 탱크 전후의 4개의 수세 탱크의 pH 값은 비교적 안정적으로 유지되어야 합니다.일반 4개의 물 세척 탱크의 pH 값은 다음과 같이 제어됩니다.
산화 후 첫 번째 수조의 pH 값: 0.8~1.5
산화 후 두 번째 수조의 pH 값: 2.5~3.5
착색 후 첫 번째 수조의 pH 값: 1.5~2.5
착색 후 2차 세척 탱크의 pH 값: 3.5~5.0
정상적인 상황에서는 생산 중에 일정량의 오버플로 물이 열리고 생산이 중지되는 시간에 입구 밸브가 닫힙니다.탱크 전체에 물을 빼거나 추가해서는 안 됩니다.산화 후 1차 세척조에 물이 몇 분 동안 머무르면 착색 속도가 빨라지고 2차 세척조에 물이 머무르면 착색이 느려집니다.
밝은 색상의 모조 강재의 생산을 위해 일반적으로 착색 방법이 먼저 채택된 다음 표준 색상판으로 돌아갑니다. 모조 강의 색상 차이로 인해 착색 시간 제어 범위가 매우 작습니다(단 2~3초). , 그리고 페이딩 규칙을 사용하면 10~15초의 색상 제어 시간을 가질 수 있으며 통일된 페이딩도 동일한 배경 색상에 도움이 됩니다. 빨갛다.
채색 탱크와 첫 번째 세척 탱크에서 매달린 재료는 매달린 후 빈 시간이 너무 길지 않습니다. 그렇지 않으면 프로파일 표면이 리본, 고르지 않은 색상 및 흰색 현상의 배수 끝이 나타나며 약간의 색상이 있어야합니다. 다음 세척 시간에 정확한 색상은 두 번째 세척 후 있어야 합니다. 일반적으로 대비 템플릿 색상 빨간색과 같은 모조 강재의 경우 착색 시간이 색상을 보완하기에 충분하지 않음을 보여줍니다. 색상이 노란색인 경우 , 착색되었습니다. 색상 깊이에 따라 착색 탱크에서 또는 착색 후 첫 번째 세척 탱크에서 후퇴하도록 선택할 수 있습니다.
착색 탱크에 약물을 첨가하는 방법: 황산 제1주석과 황산니켈은 탱크에 용해되어야 하며 착색 첨가제는 순수한 물에 용해되어야 합니다(순수는 용해됨).고체 첨가제는 완전히 용해된 후에 부을 수 있고 진한 황산은 착색 탱크에 직접 부을 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
전기영동 전 온수세척의 온도, 시간, 수질은 반드시 보장되어야 합니다.산화피막 홀에 잔류하는 SO42-를 세척하지 않으면 전기영동 및 베이킹 후 도막의 황변 및 불투명도가 발생할 수 있습니다. 일반적인 상황에서는 온수온도를 60~70℃로 조절하고 온수세척을 합니다. 시간은 5~10분입니다.
게시 시간: 2021년 3월 26일